Produktphilosophie
Wie wir produzieren
Von der Auswahl der Rohstoffe über den Einkauf der Komponenten bis hin zur Auswahl zuverlässiger, weltweit vertretener Lieferanten bilden wir die Grundlage unserer Maschinen und Dienstleistungen. Nova Sidera betreut Sie intern von A bis Z, angefangen von der Konstruktion über die Bearbeitung der Werkzeugmaschinen bis hin zur Montage, Programmierung und Prüfung Ihrer Produkte und schließlich zum technischen Support sowie den Schulungen zur Nutzung und Modernisierung unserer Metalldrückmaschinen.
Maßgeschneidertes
Design und Projekt
Von der Zeichnung über das Zeichenbrett bis zur 3D-Modellierung.
Jedes Projekt beginnt mit der Entwicklung einer Kundenlösung, die an weltweite Vorschriften und Messsysteme angepasst ist. Das technische Büro ist die zentrale Anlaufstelle, die den kaufmännischen Teil sowohl mit Standardmodellen als auch mit der Entwicklung neuer und innovativer Lösungen von Grund auf unterstützt.
Unsere Stärke liegt in Flexibilität und Individualisierung. Unsere Arbeit hat eine doppelte Seele: eine industrialisierte und technologische, sowie eine handwerkliche.
Der technische Aspekt spiegelt sich in den Komponenten und der Software wider, die für den Bau modernster Maschinen ausgewählt werden, sowie in den Produktions- und Organisationsprozessen des Unternehmens, die den Richtlinien des Transition 4.0-Plans folgen.
Der handwerkliche Aspekt ermöglicht es uns, flexibel zu sein und Produkte und Dienstleistungen an die tatsächlichen Bedürfnisse und Wünsche unserer Kunden anzupassen.
Dieser Ansatz setzt sich auch in den Forschungs- und Produktinnovationsaktivitäten fort, die kontinuierlich durch die eigentliche Produktion unterstützt werden, um die Marktnachfrage zu antizipieren. In diesem Bereich ist das Kooperationsnetzwerk mit Kunden und Lieferanten von grundlegender Bedeutung und ermöglicht es uns, einen stets aktiven und anregenden Ideenaustausch zu schaffen.
Vom Rohstoff
bis zum fertigen Produkt
Nova Sidera produziert seit jeher ausschließlich auf Bestellung unter Anwendung der "Lean-Manufacturing-Methode" und hat im Laufe der Jahre sein Organisations- und Produktionssystem gemäß den Richtlinien des "Transition 4.0-Plans" weiterentwickelt. Jede Phase des Auftragslebenszyklus wird über eine Managementsoftware verwaltet, und der Produktionsteil wird über Fertigungsaufträge und ein unternehmenseigenes MES zur Kontrolle und Online-Fortschritt jeder Produktionsphase organisiert.
Komplettiert wird dieses Bild durch die Anbindung an die Leitsysteme der Säge, des Bearbeitungszentrums und der Fräsmaschine zur Produktionssteuerung mit Fernprogrammierung über CAM sowie dem automatisierten Lager.
Jedes Material und jede Komponente ist durch eine Codierung gekennzeichnet und wird je nach Art in zwei verschiedenen Lagern gelagert: Die Rohstoffe werden separat in der mechanischen Bearbeitungsabteilung gelagert, während die zugekauften Komponenten, Halbfertigprodukte und Fertigprodukte im automatischen Vertikallager mit 32 Schubladen auf insgesamt 115 m² Nutzfläche gelagert werden.
Seit 2018 investiert Nova Sidera kontinuierlich in seine mechanische Bearbeitungsabteilung. Denn Qualität ist nicht nur das, was man an der fertigen Maschine sieht, sondern spiegelt sich in der Substanz jeder einzelnen Komponente und jedes Prozesses wider.
Wo eine Nova Sidera Metalldrückmaschine entsteht
Die mechanische Bearbeitung, insbesondere die der wichtigsten Maschinenteile, erfolgt zu 80 % intern. Die Bearbeitung von Elektroschweißkomponenten sowie die Wärme- und Oberflächenbehandlungen werden im Auftrag qualifizierter Lieferanten durchgeführt. Dank eines 5-Achs-Bearbeitungszentrums von DMG können wir die Komponenten unserer Maschinen bis zu einer Länge von 2 m bearbeiten. Dieses Bearbeitungszentrum als auch die weitere CNC-Fräsmaschine vor Ort werden mit einem CAM der neuesten Generation schnell und präzise programmiert.
Dieser Ansatz ermöglicht uns eine gezielte Schulung unserer Mitarbeiter, insbesondere derjenigen, die in den Bereichen Prüfung und Kundendienst tätig sind: Die Techniker haben die Möglichkeit, jede Produktionsphase der Maschinen kennenzulernen, was die Reaktionszeit und Fehlerbehebung jeder Baugruppe unserer Metalldrückmaschinen beschleunigt und die Gründe für die getroffenen technischen Entscheidungen versteht.
Der Rohstoff, der den Unterschied macht.
Alles beginnt mit der sorgfältigen Auswahl des Materials je nach Verwendungszweck. Die Qualität bestimmt die Langlebigkeit der Komponenten und die Zuverlässigkeit unserer Metalldrückmaschinen. Von gehärteten Stählen über legierte Stähle bis hin zu Aluminiumlegierungen, Nova Sidera nutzt diese Besonderheiten, um die Leistung seiner Maschinen zu verbessern und zu optimieren.
Die Abteilung Mechanische Bearbeitung gliedert sich in folgende Bereiche:
- Schweißbereich
- Rohmaterial-Zuschnittbereich mit automatischer Säge und Nova Sidera-Scheibenfräse
- Abdrehbereich mit CNC-Drehmaschine und manuellen Drehmaschinen
- Fräsbereich mit 5-achsigem Bearbeitungszentrum DMG DMF260 und DEBER CN-Fräsmaschine (überholt von Nova Sidera)
- Einstellbereich mit Säulenbohrmaschinen und Schleifmaschine
Andere Prozesse
Um die volle Leistung zu nutzen, ist eine korrekte Ausrichtung erforderlich. Die Ausrichtung der Komponenten ist der wichtigste Schritt bei der Montage unserer Metalldrückmaschinen. Sie erfolgt durch präzise Verfahren der mechanischen Abteilung. Ein Messarm mit einer Reichweite von 2 m und präzise mechanische Instrumente garantieren Toleranzen von bis zu 0,02 mm.
Anschließend wird ein Messbericht mit den Montagetoleranzen der Maschine erstellt, analysiert und anschließend mit der Bestellung archiviert.
Geschmack ist subjektiv, Qualität nicht.
Wir messen Qualität.
Technische Datei.
Die Archivierung der technischen Unterlagen der einzelnen Bestellungen ist ein weiterer grundlegender Aspekt für die spätere Effizienz und Effektivität des Kundendienstes. Jede Maschine erhält eine eindeutige Bestellnummer, die im Unternehmensverwaltungssystem erfasst und dem Käufer sowie der Maschinenausstattung zugeordnet wird. Dies gewährleistet sowohl die dokumentarische als auch die technische Rückverfolgbarkeit des einzelnen Produkts. Im Fehlerfall ermöglicht die Rückverfolgbarkeit die korrekte und schnelle Identifizierung des defekten Bauteils und dessen Austausch, wodurch die Maschinenausfallzeiten reduziert werden. Neben den vielen Vorteilen der Rückverfolgbarkeit ist außerdem die Bedeutung des neuesten Stands der Technik bei der Nachrüstung oder der Überprüfung der Kompatibilität mit nachträglich angefordertem und installiertem Zubehör sowie die Erstellung von Kompatibilitätskits auch für Maschinen der neuesten Generation zu beachten.
Der Charme der maschinellen Bearbeitung.
Die Präzision und Genauigkeit bei der Herstellung feinmechanischer Teile sowie Qualitäts- und Zuverlässigkeitsaspekte verleihen der Maschine ein edles und ansprechendes Aussehen.
Dank der Präzision der Fräs- und Schleifprozesse mit Toleranzen von 0,01 mm bilden unsere Spindelpinolen den Fixpunkt der gesamten Maschinenstruktur, sowohl beim Blechdrehen als auch beim Entformungsdrehen von Formen, die direkt in der Maschine fertiggestellt werden. Dies bietet einen erheblichen Vorteil, da die Form in der Maschine hergestellt wird und somit nahezu perfekt für die Produktion mit den gewählten Maschinen geeignet ist.
Alles beginnt mit einem soliden Fundament
Unsere Untergestelle sind niemals zu klein und leicht oder zu groß und schwer. Sie müssen nur die richtige Größe haben: Stahl ist ein wertvolles Gut und muss an den richtigen Stellen und in Proportionen eingesetzt werden, die den tatsächlichen Abmessungen der Maschine entsprechen.
Jedes Untergestell besteht aus einer normalisierten, elektrogeschweißten Stahlkonstruktion und ist je nach Modell mit Innendurchführungen ausgestattet. Die Anordnung der Ordner und Streben ist so konzipiert, dass die korrekte Durchführung von Elektrokabeln und Hydraulikleitungen gewährleistet ist.
Reitstock und Spindelstockbasis: Die Bedeutung der Ausrichtung
Mithilfe eines internen Verfahrens führt der Montagemechaniker, unterstützt durch Messinstrumente wie den Messarm, vor der Lackierung eine Rohteilvorausrichtung der einzelnen Rohteile durch, um die Sollmaße zu überprüfen. Anschließend, in der Montagephase der Gruppen, richtet er die Spindelachsenmitte mit der Reitstockachsenmitte mit einer maximalen Toleranz von 3–4 Hundertsteln aus.
Die selbstlernenden Metalldrückmaschinen von Nova Sidera zeichnen sich seit 1990 durch ihren Maschinenaufbau aus. Die Maschine ist in zwei Bedienbereiche unterteilt: Ein Bereich wird durch den Joystick für das Selbstlernen identifiziert, wo das erste Werkstück programmiert wird, der andere dient zum Be- und Entladen der Werkstücke während der Produktionsphase. Diese Maschinenkonfiguration ermöglicht dem Bediener während der Programmierung durch Selbstlernen vollständige Sicht auf den Arbeitsbereich, ohne dass Walzen und Formen ihn behindern. Dies fördert die Hand-Augen-Koordination in der Programmierphase des Formteils.
Spindel und Revolver: ein erfolgreiches Team
Beim Metalldrücken wird eine Metallscheibe oder ein Rohling zu einem Tiefziehteil in der Form der zuvor auf dem Dorn montierten Form verformt. Dorn und Revolver sind durch ihre richtige Dimensionierung und Konfiguration aktiv am Verformungsprozess beteiligt.
Spindel.
Der Dorn ist die Baugruppe, an der der Flansch befestigt ist, an dem die Form verankert ist, die die gewünschte Endform abbildet. Diese rotiert während der fortschreitenden Verformung des Blechs mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Er ist gegenüber dem Reitstock in den Spindelstock eingesetzt. Hergestellt aus hochfestem Stahl, erfüllen die Dorne hohe Designstandards durch die "Finite-Elemente-Methode" (FEM), um sowohl technische als auch ergonomische Anforderungen zu erfüllen.
Turm.
Der Revolver ist die Komponente, auf der die Walzen zur Materialverformung, die Kantenwalzen und das Besäumzubehör montiert sind.
Je nach Modell der Metalldrückmaschine variieren Anzahl und Anordnung der Werkzeugpositionen (horizontal oder vertikal) sowie die Konstruktionskonfiguration (mit oder ohne Stangendurchgang, fest oder mit Werkzeughalterplatte). Die Werkzeugrevolver ermöglichen Schwerzerspanung mit schnellem und präzisem Werkzeugwechsel.
Das Zusammenspiel von Spindel und Revolver, die Spindeldrehzahl und die Walzendurchgangsgeschwindigkeit tragen zur korrekten und qualitativ hochwertigen Fertigung des Blechdrehteils bei. Ihre jeweilige Positionierung bestimmt die Wartungsfreundlichkeit und erleichtert den Bedienerzugang.
Seit 1990 auf Energieeinsparung bedacht
Dank dieser Komponenten arbeiten unsere Maschinen schnell, präzise und energiesparend.
Unsere Spindeln sind mit hocheffizienten Motoren ausgestattet und die Antriebe sind netzrückspeisefähig. Durch die Netzrückspeisung wird beim Bremsen Energie freigesetzt, wodurch der Gesamtenergieverbrauch des Produktionsprozesses reduziert wird.
Plug-and-Play, wo immer Sie sind.
Das Spindeldesign ermöglicht die weltweite Verfügbarkeit von Ersatzteilen und die Demontage der gesamten Baugruppe zur Überholung. Die Spindelbaugruppe ist „Plug-and-Play“ (mit Ausnahme der Modelle Eureka, Vega 800/1000 und Zeus): Der Kunde kann die gesamte Spindelbaugruppe selbstständig ausbauen und zur Reparatur an unsere Serviceabteilung senden. Der Kunde erhält die reparierte Baugruppe zurück, die er selbstständig wieder an der Maschine montieren kann. Der Vorteil dieses Ansatzes besteht darin, Maschinenausfallzeiten zu reduzieren und Reparaturen weltweit zu ermöglichen.
Die richtige Balance zwischen Einheitlichkeit und Handwerkskunst.
Alle unsere Spindeln verfügen über einen standardisierten DIN 55027-Einheitsanschluss.
Jedes Maschinenmodell hat seine eigene, weltweit einheitliche Spindelgröße (ASA).
Dies ermöglicht die Austauschbarkeit der Flansche auch zwischen Drehmaschinen verschiedener Modelle und Marken.
Auswerfen des Teils.
Je nach Anwendung können alle unsere Modelle mit einem Auswerfer und/oder Vakuumschalter ausgestattet werden. Dieser kann pneumatisch, hydraulisch oder eine Kombination aus beidem sein. Der Auswerfer variiert je nach Maschinenmodell, an dem er installiert ist.
Die Schalttafel, das Nervenzentrum
Es wird intern nach unserem Design gebaut und ist das Gehirn unserer Maschinen. Es enthält Komponenten führender internationaler Hersteller, um eine gleichbleibende Leistung über einen langen Zeitraum zu gewährleisten und die Möglichkeit zu bieten, auch nach vielen Betriebsjahren Ersatzteile zu finden und die Kontinuität der Lebensdauer der Maschine sicherzustellen.
Schaltschrank, Druckknopf-Bedienfeldarm und elektrisches System sind wichtige Teile für die reibungslose Funktion der Maschinen über einen langen Zeitraum. 2500 m einzeln nummerierte und gekennzeichnete Elektrokabel ermöglichen eine einfache Fehlersuche auch aus der Ferne.
Ästhetik und viel Substanz.
Die elektrische Anlage und der Schaltschrank sind seit 1990 an numerische Steuerungen von Siemens und seit 2019 von Fanuc angeschlossen. Die Schnittstelle ist je nach Modell entweder ein Voll-Touchscreen oder eine industrielle Schnittstelle mit QWERTZ-Tastatur. Die Entscheidung, ausschließlich numerische Steuerungen führender Anbieter und keine Industrie-PCs oder spezielle Software zu montieren, garantiert weltweiten Support unabhängig vom Maschinenhersteller und die langfristige Verfügbarkeit von Ersatzteilen. Sie ermöglicht dem Kunden eine Metalldrückmaschine mit Entnahmedrehfunktion und bietet die Möglichkeit größerer Flexibilität bei der gleichzeitigen Interpolation mehrerer Achsen und der Servosteuerung per Roboter oder kartesischem System.
Verpacken nach den Regeln der Kunst
Die Wahl der richtigen Verpackung und der Transport mit erstklassigen und vertrauenswürdigen Spediteuren gewährleisten, dass Ihre Metalldrückmaschine optimal an ihrem neuen Standort ankommt. Unsere Maschinen werden auf dem Landweg (per Bahn oder LKW), auf dem Seeweg und in der Luft transportiert. Je nach Versandart besteht die Verpackung aus einem Sperrbeutel mit Trockensalzen, einer Palette oder einer Tragkiste aus begastem Holz und einem Container. Die Verpackungsanweisungen und Fotos der Verankerungen werden mit der Maschine mitgeliefert, um die Handhabung und das Entladen am Bestimmungsort zu erleichtern.
Höflichkeitspaket
Investitionen in neue Anlagen sind immer spannend, aber auch mit Sorge verbunden, für den Kunden der eine neue Produktionsquelle in sein Unternehmen einführt, die jedoch eine interne Reorganisation der Prozesse und den Einsatz von Personal erfordert. Für uns ist es wichtig, den Kunden bei diesem neuen Projekt zu unterstützen und es stressfreier zu gestalten.
Neben dem Angebot an Metalldrückmaschinen und Spezialmaschinen zur Blechumformung bietet Nova Sidera seinen Kunden weltweit eine Reihe von Dienstleistungen an. Alle Modelle, mit Ausnahme der größten Modelle wie Vega und Zeus, sind für einfachen Transport montiert & ausgelegt, was die Inbetriebnahme beim Kunden beschleunigt.
Kundendienst
Unsere Arbeit endet nicht mit der Produktion der Maschine. Hier beginnt eine schöne und langjährige Reise mit unseren Kunden. Wir stehen ihnen mit technischer Unterstützung vor Ort und aus der Ferne, Schulungen und Auffrischungskursen sowie Beratung, zur Seite. Das Jahr 2020 hat gezeigt, wie wichtig Fernunterstützung ist, da die Möglichkeit von Reisen praktisch ausgeschlossen war. Insgesamt hat es uns aber gezeigt, wie durch den richtigen Einsatz bekannter und verfügbarer Technologien Zeit und Ressourcen gespart werden können. Nova Sidera hat diese Aspekte seit Anfang der 90er Jahre stets im Blick.